一，無心車床系列產品分為液壓半自動和數控兩種序列。整機結構采用機、電、液和自動控制相結合的設計方案，性能穩定，質量可靠。加工范圍可包括從Φ5mm至Φ500mm整個區段，并正在向新的區段開發。
1，無心車床整機操作為：由PLC對電源系統，控制系統，主傳動系統，進給系統，冷卻系統，液壓系統，排屑系統，上下料系統進行集中控制；觸摸屏采用良好的人機界面，操作界面簡潔、直觀，動態可調整相關參數；可以實現0.01mm/刻度的靜態同步調刀，對直徑公差要求高的工件可以實行 控制。
2，床身采用整體鑄造而成，在確保足夠剛性的同時，兼有緩震功能；床身上安裝基準在精密加工中心一次裝卡加工完成，確保機床精度。生產線所有設備及部件貫穿"零"海拔的理念，不破壞生產車間地面。
3，無心車床的主軸箱：
無心車床的主軸箱殼體采用足夠強度的鑄件在精密坐標鏜床加工而成，主軸的前后部位分別選用抗徑向力的精密雙列圓柱滾子軸承及良好抗軸向力的精密雙列圓錐滾子軸承，主軸由 的專業制造商（沈陽機床股份有限公司主軸分公司）制造，確�；剞D機構的高精度。箱體內部采用高精度斜齒輪傳動，使傳動平穩、低噪；---主軸箱體內軸承及齒輪的潤滑采用油浴+噴淋式潤滑，確保主軸箱在良好的潤滑狀況下工作。針對無心車床是強力切削，主軸軸承因溫升而容易損壞的狀況，我們采取了將潤滑油泵出主軸箱外經獨立的風冷裝置冷卻后再泵入主軸箱的冷卻方式，保證在連續工作的條件下，主軸箱內溫度始終控制在理想的范圍內，從結構原理上避免了主軸軸承易損壞的問題；
4，主切削系統的防護：主軸前后端采用多級的防屑、水結構及油封結構從根本上杜絕了屑、水等雜質進入主軸箱的可能。
送料、出料裝置設計了自動調心機構，在加工材料直徑變化時可以自動和方便的進行調整，并確保與主軸的同心度。
5，無心車床的坯料進給、成品輸出機構： 自動對中心，液壓驅動裝置上設有可預設壓力的壓力控制表，達到預設壓力時，液壓泵站自動停止，處于保壓狀態，低于預設壓力時，液壓泵站自動開啟，補償壓力。液壓泵站與PLC通訊，受集中自動控制；
其中，坯料進給機構上、下V型滾輪的兩側端面設有帶預緊力的彈性裝置，在坯料變形較大時能夠自動補償，以免損傷其它機構。
6.成品握持機構：夾緊裝置設計了彈性夾緊與剛性夾緊相結合的結構，以滿足不同用戶對加工材料和精度以及使用方便程度的不同要求并減少加工震動。
7,液壓壓緊裝置采用了特殊的液壓回路設計，設計保壓時間長，節省動力能源，自鎖能力好
位置準確，壓緊可靠。液壓泵站與PLC通訊，受集中自動控制；
8,提供刀具選用及切削工藝參數打包式服務。刀具修光刃距離長，加工光潔度高，耐用、切削效率高。
9，自動上下料無心車床在加工Φ60-Φ130全部產品無需更換滾輪；自動上下料無心車床在加工Φ16-Φ80全部規格產品只需要需更換一次滾輪，自動 對中；進料滾輪在保持高強度、高硬度的同時，采用獨有的螺旋槽結構，確保進給平穩及對工件徑向及軸向有足夠的握持力。確保高效率。
10，無心車床的防護：回轉部位安全護罩；

　　二，無心車床的電器控制系統的特點：
（一）工作模式：
PLC控制系統集中控制，經良好人機界面的觸摸屏操作，分為以下三種工作模式
1，手動模式：
（1)模式描述：上料、進給、主軸、冷卻、排削、出料、下料均為手動。
（2)特點：操作使用直觀、便捷。
（3)應用：A，規格調整；B，多品種小批量時使用
2，準自動模式描述：
（1)上料、下料為自動；
（2)主軸、冷卻、排屑、出料為手動設置；
（3)特點：方便實用、一次操作連續加工、效率高；
（4)應用：批量生產時使用，效率高，無間歇、連續切削；
3，自動模式描述：
（1)上料、進給、主軸、冷卻、排削、出料、下料均為自動。
（2)特點：自動化程度高、便于一人看管多機；
（3)應用：批量生產時使用，尤其適合一人看管多機；
（4)說明：無心車床按照檢測及切削步驟的邏輯關系自動運行，除更換刀具及尺寸補償外，無需人工介入。
（二）主切削潤滑系統自動控制
1，主軸工作時在油浴潤滑的同時，噴淋潤滑同時啟動；主軸停止潤滑同時停止，以提高油泵及油泵電機的使用壽命；
2，主軸潤滑檢測：主軸工作時若無噴淋潤滑，則控制系統自動報警停機。
（三）輔助電機報警：油泵、水泵、潤滑、排屑電器短路及過載時控制系統自動報警停機。
（四）無心車床液壓系統的自動控制
1，液壓系統分三路控制，各路均可分別調整壓力；
2，液壓系統各路均有保壓閥，在使用時一次打壓即可，油溫可控制在理想范圍內，以提供泵站的使用壽命
3，自動補償壓力：PLC與液壓油泵站通訊，在檢測到油壓未達到預設定壓力時自動開啟泵站，補償壓力，達到預設定壓力時自動關閉實施保壓。
4，進給、輸出機構的油缸上方均設有壓力表，與PLC通訊，便于觀測。